دومین مرحله ساخت خودرو: رنگ آمیزی - سرگرمی تفریحی

شفافیت، درخشندگی و یکنواختی رنگ، تاثیر زیادی در زیبایی بصری خودرو دارد. پوست پرتقالی Orange Peel نشدن بدنه بعد از نقاشی، یکی از اصلی ترین چالش های خودروسازان است. پوست پرتقالی بودن اصطلاحا به حالتی می گویند که خطوط تصویر اشیا بر روی رنگ خودرو، که در رنگ های تیره خصوصا مشکی بیشتر دیده می گردد، اعوجاج داشته باشد. این ایراد از عدم یکنواختی پاشش رنگ پدید می آید و سازندگان خطوط رنگ آمیزی کوشش می کنند با تنظیم دقیق بالانس سالن و صافی بیشتر سطوح خارجی خودرو، بازتاب تصاویر در خودرو را به سطح آیینه نزدیک کنند.

رنگ، معیار سلامت و عدم تصادف در تمام طول عمر خودرو هم هست. مقدار گیری مقدار ضخامت و یکنواختی آن در تمام بدنه و سایه Shade یکسان در تمامی اجزا، نشان از عدم تصادف و نقاشی مجدد در طول عمر خودرو است. در عین حال، علی رغم اینکه سازندگان خودرو با استفاده از ورقهای گالوانیزه و آلومنیوم کوشش دارند مقدار مقاومت در برابر خوردگی و در نتیجه استحکام در برابر تصادفات را افزایش دهند، رنگ پوشش خارجی تمام عمری است که مقاومت در برابر پوسیدگی را بسیار زیاد می نماید و لذا رنگ آمیزی را به یکی از اصلی ترین فرایند های فراوری انبوه برای استحکام و ایمنی خودرو در تمام طول عمر تبدیل می نماید.

بیشتر بخوانید: آشنایی با مراحل ساخت خودرو

تفاوت پوست پرتقالی و رنگ خوب

فرایند رنگ آمیزی از سه مرحله اصلی تشکیل شده است. بدنه هایی که از خطوط بدنه سازی خارج می شوند، چرب و کثیف هستند. وجود چربی بر روی بدنه، مانع از چسبندگی کافی رنگ می گردد و یا ممکن است آلودگی ها در زیر پوشش رنگ بمانند که ظاهری نامطلوب ایجاد کنند. در عین حال، فلزات حتی با پوشش گالوانیزه و آلومینیوم، در تماس با هوا، اکسیده می شوند و تشکیل یک لایه اکسید بر روی فلز، مانع از چسبندگی کافی رنگ به بدنه می گردد. لذا علاوه بر اینکه باید تمام چربی ها از بدنه زدوده گردد، احتیاج است سطح اکسیده هم تمیز گردد.

اولین مرحله خط رنگ، وظیفه تمیز نمودن بدنه و حذف پوشش اکسید را بر عهده دارد که به آن PT/ED میگویند. این عملیات شامل شستشو با آب فیلتر شده Rinse، چربی زدایی با مواد شوینده Degreasing و نهایتا حذف لایه اکسید به یاری اسیدشویی با ترکیبات اسید فسفریک رقیق Phosphating است. این مراحل با با یاری اسپری انجام می گردد.

خط فسفاته و شست وشو

بدنه اسیدشویی شده، بسیار مستعد ایجاد لایه اکسید است. برای حل این موضوع احتیاج است بلافاصله بعد از اسید شویی، بدنه رنگ آمیزی گردد. این مرحله رنگ آمیزی به صورت غرق آبی انجام می گردد. عملیات رنگ آمیزی غرق آبی با یاری جریان الکتریسیته و رنگ دانه های باردار صورت می گیرد. اتصال بدنه به آند و منبع رنگدانه به کاتد، سبب می گردد علاوه بر ایجاد جریان از منبع رنگ دانه به خودرو، قسمت هایی که رنگ دانه به آن می چسبد از مقاومت الکتریکی بالاتری برخوردار شوند و شدت دریافت رنگ دانه در آن ها کاهش یابد، نهایتا با این شیوه رنگ به صورت کاملا یکنواخت به بدنه می چسبد. به این عملیات Electro Deposition یا به اختصار ED می گویند.

یکی از بزرگترین چالش ها در عملیات ED وجود حباب هوا در سقف و قطعاتی در درون صندوق است. هوای داخل کابین در زمان ورود به کابین رنگ باید تخلیه گردد ولی به علت شکل اتاق، شکل گیری حباب گریزناپذیر است. برای برطرف این مشکل شرکت ها از تکان دادن اتاق Tilting تا چرخش کامل اتاق در داخل حوض رنگ استفاده می کنند. نهایتا بعد از عملیات زمانبر ED بدنه شسته می گردد تا رنگ دانه هایی که چسبندگی کافی ندارند از اتاق حدا شوند و در پایان، بدنه در دمای حدود 140 درجه به مدت 30 دقیقه پخته می گردد تا عملیات شیمیایی تشکیل پیوند فلز و رنگ دانه پایدار و مقاوم گردد.

بیشتر بخوانید: اولین مرحله ساخت خودرو: بدنه سازی و فراوری خودرو

حوضچه ED ساخت شرکت DURR آلمان

مرحله دوم عملیات سیلر و پاشش پی وی سی است. سیلر خمیر چسبناکی است که بر روی تمامی درزهای خودرو کشیده میگردد تا از ورود خاک و آب به داخل خودرو جلوگیری کند که اصطلاحا در بازار ایران به آن موم می گویند. سیلر کاری که ممکن است به صورت دستی یا رباتیک انجام گردد، بر روی تمامی قطعات بیرونی مانند درهای جانبی، در صندوق، کاپوت، و قطعات داخل محفظه موتور و سرشاسی، صندوق عقب و داخل خودرو اعمال می گردد. نهایتا در مرحله دوم این بخش، درزهای کف خودرو هم سیلر کاری می گردد. در مرحله دوم، کل کف خودرو و رکاب ها که بیشتر در معرض آسیب دیدگی هستند، با اسپری کردن خمیر رقیق تری از جنس PVC پوشانده می گردد. نهایتا خودرو بعد از این مرحله مجددا پخت می گردد تا سیلرکاری ها آسیب نبیند.

سیلر کاری کف خودرو به صورت رباتیک

سیلر کاری کف به صور دستی

قبلی 1 از 2 بعدی

مرحله آخر، رنگ آمیزی نهایی است که خود ممکن است دو بخش داشته باشد. ابتدا رنگ پایه یا پرایمر Primer بر روی سطوحی داخلی و خارجی خودرو پاشیده می گردد. سپس رنگ نهایی Top Coat تنها بر روی قطعاتی که در دید ظاهری دارند پاشیده می گردد. رنگ پرایمر برای همه خودروهای یک خط یکسان است و معمولا رنگ سفید شیری یا خاکستری بسیار روشن است. اما رنگ رویه بنا به سفارش مشتری می تواند تنوع زیادی داشته باشد. لذا رنگ رویه علاوه بر بیرون خودرو، داخل درهای جانبی و صندوف و کاپوت و محفظه موتور و صندوق عقب پایشیده می گردد ولی دخل اتاق که زیر تزئینات قرار می گیرد، احتیاجی به پاشش رنگ نهایی ندارد.

بیشتر بخوانید: آیا خودروسازان بزرگ جهان به ایران برمی گردند؟

پاشش رباتیک رنگ رویه خودرو

پاشش دستی رنگ رویه

قبلی 1 از 2 بعدی

در نهایت، برای خودروهایی که رنگ متالیک دارند، بعد از رنگ رویه رویه، براق کننده یا Clear Coat پاشیده می گردد. در بعضی از شرکت ها، پرایمر حذف یا اصلاحا Primer Less شده است که ضخامت را با افزایش ضخامت مرحله ED و افزایش رنگ در رنگ رویه می توان حذف کرد. بعلاوه ممکن است بعد از رنگ رویه عملیات پخت مستقل داشته باشند یا رنگ نهایی بر روی رنگ پایه خیس پاشیده گردد که در اصطلاح به این کار Wet to Wet می گویند. برای پاشش رویه براق کننده البته احتیاج به پخت رنگ رویه نیست و تنها برای جلوگیری از طبله کردن در مرحله پخت نهایی، بدنه بعد از اتمام رنگ آمیزی در معرض یک سشوار قوی قرار می گیرد تا حلال ها رنگ پایه تبخیر گردد. کنترل کیفی در هر مرحله به صورت چشمی و مقدار گیری شاخص رنگ و ضخامت و یکنواختی ضخامت انجام می گردد، اما کنترل کیفی قسمت سیلر کاری بعد از فراوری خودرو و در مرحله تست نفوذ آب میسر است.

منبع: بلاگ دیوار